بله، چربیگیر فسفاته توام آهن تامپونه به طور کلی برای همه قطعات آهنی قابل استفاده است. اما برای قطعات با چربی انباشته بالا (مانند قطعات کشش عمیق) بهتر است ابتدا از سولواش یا چربیگیر قلیایی دو جزئی 144 استفاده شود.اگر چربی انباشته به میزان بالایی نباشد ، میتوان تمامی قطعات آهنی را با این محلول شستشو داد.
در حالت کلی بله اما بصورت دقیق تر، برای قطعاتی ک دچار کشش عمیق شده اند و درون قالب با استفاده از روغن های کشش یا انواع روغن های سنگین ، تحت فرم دهی قرار گرفته اند و به زبان ساده تر چربی انباشه بالاتر از حد نرمال دارند ، توصیه می شود که پیش از مصرف چربیگیر فسفاته توام آهن تامپونه ، از محصولات سولواش بصورت دستی یا پاششی یا از چربیگیر قلیایی دو جزیی 144 برای چربیگیری اولیه و سپس از محلول چربیگیر فسفاته توام آهن تامپونه استفاده شود.
درغیر اینصورت اگر چربی انباشه اضافی روی قطعه وجود نداشته باشد ، میتوان تمام قطعات اهنی را با این محلول و شستشو داد و از آن بهره گیری نمود.
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
فسفاته آهن برای قطعاتی که رنگآمیزی میشوند و مقاومت به خوردگی متوسطی نیاز دارند استفاده میشود. فسفاته روی برای قطعاتی که مقاومت به خوردگی بالاتری نیاز دارند، یا پوشش محافظتی نهایی میخواهند، یا باید فرمدهی و کشش عمیق شوند، بهکار میرود. فسفاته منگنز برای قطعاتی که در شرایط اصطکاکی بالا یا در روغن قرار دارند مناسب است.
فسفاته آهن معمولا برای قطعاتی مورد استفاده قرار می گیرد که در ادامه فرآیند رنگ آمیزی خواهند شد ، مقاومت به خوردگی تا 300-350 ساعت برای آنها مورد قبول است و باعث موفقیت در تست های مقاومت های فیزیکی و مکانیکی می شود و در مجموع به عنوان فسفاته عام استفاده می گردد.
فسفاته روی معمولا برای سه منظور استفاده می شود :
فسفاته منگنز نیز با توجه به کریستالیته شدن سطح ، برای مواردی توصیه می شود که قطعات در روغن یا شرایط اصطکاکی بالا قرا خواهند گرفت.
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
افزایش ضخامت لایه فسفات مقاومت به خوردگی را افزایش میدهد، اما چسبندگی را کاهش میدهد. ضخامت کمتر، عملکرد بهتری در تستهای چسبندگی دارد، اما ممکن است زنگزدگی ایجاد شود. بهترین کیفیت در ضخامت متوسطی است که تعادل بین چسبندگی و مقاومت به خوردگی را فراهم میکند، با رنگهایی مانند آبی و بنفش.
ضخامت لایه فسفات دو خاصیت را در پوشش فسفاتی ایجاد می کند، این دو خاصیت تقریبا در خلاف جهت هم هستند ، میتوان نموداری فرض کرد که در این نمودار یک طرف ضخامت فسفات در کمترین مقدار و در طرف دیگه بیشترین ضخامت لایه فسفات را در نظر گرفت. هر چه ضخامت لایه فسفات بیشتر باشد ، مقاومت به خوردگی قطعه بیشتر می شود اما از طرفی این فسفاته به عنوان یک لایه مجزا و منفک از لایه زیرین آهنی در برابرحرارت عمل می کند و چون ضریب انبساط حرارتی آهن و ضریب انبساطی لایه فسفات یکی نیست ، آهن قابلیت تا دمای سرخ ، داغ شدن و سپس بازگشت به حالت اولیه را دارد اما فسفاتی ک همراه آهن منبسط شود ، پس از سرد شدن قابلیت بازگشت ندارد و پیوندش با آهن قطع خواهد شد و اصطلاحا بصورت لواشکی رنگ و پوشش آن از روی سطح جدا می شود. پس ضخامت بالای فسفات چسبندگی رو کم می کند . از طرف دیگر با کم کردن ضخامت لایه فسفات ، قطعه در تست های چسبندگی مانند رد ، خمش ، خراش و مکانیکی رنگ بهترین عملکرد را نمایش می دهد ، از طرفی در این ضخامت کم ممکن است قطعه دچار زنگ زدگی شود. رنگ های فسفات شامل رنگ های زرد ، زرد طلایی، ابی بنفش ، بنفش پوست پیازی، پیاز قهوه، قهوه ای به سمت سبز و صورتی فسفری ، سیاه ودوده است بهترین کیفیت وسط نمودارمی باشد که آبی ، آبی بنفش و پوست پیازی رنگ مربوط به این نقطه هستند . در این نقطه ضخامت لایه فسفات ، هم چسبندگی و هم مقاومت به خوردگی را پاس می کند .
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
ملاک انتخاب چربیگیرهای آلومینیوم، ترکیب آلیاژ و میزان سیلیس آن است. آلومینیومهای با سیلیس بالا بسیار واکنشپذیرند و نوع چربیگیر براساس حساسیت آلیاژ تعیین میشود.
چربیگیرهای آلومینیوم براساس آلیاژ آنها مورد مصرف پیدا می کنند. اساسا آلومینیوم براساس سیسلس موجود در آلیاژ خود طبقه بندی می شود (دسته بدون سیلیس ، کمتر از 3 درصد و یا بیشتر از 3 درصد سیلیس). برای مثال واکنش پذیری سیلیس در آلیاژ آلومینوم سیلیس بالا بقدری بالا است که با برخورد آب نیز سیاه ، تیره و کدر می شود. آلومینیوم سفید و آلومینیوم ریختگی (دایکستی) دو گروه کلی آلومینیوم هستند. در نهایت هرچه حساسیت آلومینیوم به لحاظ آلیاژی بالاتر باشد ، مورد مصرف تغییر می کند و با توجه به آلیاژ چربیگیر تعیین خواهد شد.
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
رنگ بر های شیمیایی قابلیت استفاده برای طیف وسیعی از رنگ ها را دارا هستند. با این حال قدرت و سرعت عملکرد رنگبری هر یک از فرمول ها روی رنگ های متفاوت بوده و برخی از فرمول ها با بعضی رزین ها سازگاری کمتری دارند. لذا توصیه می شود در ابتدا عملکرد رنگبر روی سطح کوچکی تست شود.
رنگبرهای شیمیایی معمولاً برای طیف گستردهای از رنگها و رزینها از جمله رنگهای روغنی، اکریلیک، رزینهای اپوکسی، یورتانی، رنگ های کوره ای و پودری الکتروستاتیک کاربرد دارند. ترکیبات شیمیایی و حلال های متفاوتی در این محصولات به کار رفته است که بسته به نوع پیوندهای شیمیایی در رنگ یا رزین، توانایی شکستن، تخریب و حذف آن را دارند. برخی از این ترکیبات، برروی برخی از رزین ها موثرتر هستند و سرعت عملکرد بیشتری دارند و برروی برخی از رزین ها عملکرد ضعیف تری را نشان می دهند. بنابراین، برای اطمینان از انتخاب رنگبر مناسب مصرف خود، ابتدا نوع رنگ یا رزین مورد نظر خود را مشخص کرده و سپس یک رنگبر مناسب با توجه به نوع رنگ اعمالی، ضخامت، ابعاد قطعه خود انتخاب کنید.
همچنین، توصیه میشود که پیش از استفاده از رنگبر روی سطح گسترده، ابتدا آن را روی یک ناحیه کوچک امتحان کنید تا از کارایی و زمان عملکرد آن اطمینان حاصل شود.
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
نوع رزین، تعداد و ضخامت لایه ها و نوع رنگبری در زمان عملکرد رنگبر تاثیر گذار است. با این حال، زمان رنگبری برای پوشش های متعارف بین 15 دقیقه تا چند ساعت متغیر است.
زمان لازم برای تأثیرگذاری رنگبرهای شیمیایی به نوع رنگ و رزین، تعداد لایه ها، ضخامت لایهها و نوع رنگبر مورد استفاده بستگی دارد. با این حال به صورت کلی رنگبرها، در بازه زمانی بین 15 دقیقه تا چند ساعت، رنگ یا رزین را حل کنند. در برخی موارد، ممکن است نیاز به اعمال مجدد رنگبر برای پوشش های ضخیم تر و پوشش های محافظتی باشد.
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
پس از استفاده از رنگبر شیمیایی، باقیمانده رنگ و رزین را با ابزار مناسب بردارید و سطح را برای چوب با دستمال مرطوب و برای فلز و پلاستیک با آب و شوینده تمیز کنید تا مواد شیمیایی حذف شوند. سپس سطح را خشک کرده و در صورت امکان، آمادهسازیهای لازم را پیش از رنگآمیزی مجدد انجام دهید.
پس از استفاده از رنگبر شیمیایی و برداشتن رنگ یا رزین، لازم است سطح به طور کامل تمیز و آمادهسازی شود. ابتدا باید باقیمانده رنگبر و رنگ یا رزین حلشده را با استفاده از یک کاردک یا وسیله مناسب دیگر بردارید. سپس برای سطوح چوبی با دستمال مرطوب و برای سطوح فلزی و پلاستیکی با آب و شوینده های مناسب سطح را تمیز کنید تا با حذف باقیمانده مواد شیمیایی رنگبر، فرآیند رنگبری متوقف شود.
بعد از تمیز کردن سطح، تسبت به خشک کردن سطح اقدام کنید و درصورت امکان، قبل از رنگ آمیزی مجدد به خصوص در مورد قطعات فلزی، فرآیند های آماده سازی سطح صورت گیرد.
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
قابلیت استفاده مجدد از رنگبرها بسته به نوع آنها متفاوت است؛ رنگبرهای ژلی قابلیت استفاده مجدد ندارند، اما رنگبرهای شیمیایی حلالی و پودری میتوانند چندین بار استفاده شوند، که با کاهش کارایی پس از اشباع شدن یا با نیاز به حفظ دمای ثابت در مورد رنگبرهای پودری مواجه می شوند. ابتدا، حجم مناسبی از رنگبر مصرف و پس از اشباع شدن یا افت کیفیت، با تخلیه وان محلول یا پودر شارژ شود.
پاسخ به این سوال با تفاوت در نوع رنگبر مورد استفاده می تواند متفاوت باشد. برخی از رنگبر ها مانند رنگبر های ژلی قابلیت استفاده مجدد را ندارند و بعد از اعمال برروی سطح و انجام رنگبری به کمک ابزار مناسب از روی سطح جدا می شوند. در مورد رنگبرهای شیمیایی حلالی قابلیت استفاده مجدد وجود دارد منتها تعداد دفعات استفاده جهت رنگبری بسته به حجم کار، ضخامت رنگ، نوع رزین متفاوت بوده و پس از چند بار استفاده به دلیل به دلیل حل شدن رزین و سایر ترکیبات موجود در رنگ، اشباع شده و نمی تواند مجدداً مورد استفاده قرار گیرند. بهتر است جهت استفاده،حداقل حجم مناسب برای رنگبری داخل وان رنگبری ریخته شود و بعد از اشباع شدن محلول قبلی تخلیه و رنگ بر مجددا شارژ گردد.
در مورد رنگبر های پودری نیز، قابلیت استفاده مجدد وجود دارد منتها این گونه از رنگبر ها نیاز به حفظ دما به مدت طولانی دارند و نیاز به ملاحظاتی در حوزه های اقتصادی و انرژی است.
برای اطلاعات و بررسی شخصی سازی شده شرایط کاری خود با کارشناسان ما تماس بگیرید.
برخلاف تصور عمومی، ورق گالوانیزه به دلیل عدم استفاده از روغن محافظ سطحی نیاز به چربیگیری و تمیز کردن دارد. این ورقها در فرایند تولید، حمل و نقل یا برش ممکن است آلوده شوند و به شوره گالوانیزه (اکسید سطحی) دچار شوند که باعث عدم چسبندگی رنگ و پوسته شدن آن میشود. برای آمادهسازی سطح گالوانیزه جهت رنگآمیزی، چربیزدایی و شورهزدایی ضروری است، چرا که ورق گالوانیزه به دلیل شرایط مورفولوژیکی سطح، کمتر از آهن تمایل به جذب رنگ دارد، اما با استفاده از ترکیبات مناسب میتوان آن را آمادهتر کرد.
در فرایند تولید ورق گالوانیزه از روغن محافظ به عنوان پوشش سطحی نهایی قطعات استفاده نمی شود به همین دلیل بعضی صنعتگران به اشتباه تصور میکنند که این قطعات دچار آلودگی نیستند ، در حالی ک برای قطعات گالوانیزه دو مسئله وجود دارد ، اول از همه این قطعات بعد ، قبل یا هنگام برش یا حمل و نقل توسط پرسنل تولید با دستگاه های کثیف و دست های آلوده دچار آلودگی می شوند بنابراین حتما نیاز به تمیز کردن وچربیگیری دارند . ثانیا به واسطه اینکه برای این قطعات پوشش سطحی استفاده نمیشود ، در صورت شرایط نامناسب حمل و نقل یا انبار داری دچار اکسید سطحی خواهند شد. اکسید سطحی گالوانیزه که به عنوان شوره گالوانیزه نیز شناخته می شود ، به صورت کپک و پودری سفید و نقطه نقطه یا به صورت گسترده روی سطح ایجاد میشود. گاهی این دانه های ریز جدی گرفته نمیشوند و اقدامی برای رفعشان صورت نمی گیرد و نهایتا این اکسید باعث نچسبیدن رنگ ، کنده و پوسته شدن آن می شود. در تمام قطعاتی که باید رنگ بشوند فارغ از نوع سطح ، اولین اصل چربی زدایی و عاری شدن سطح از هرگونه آلودگی است . اما درباره ورق های گالوانیزه باید شوره زدایی نیز درنظر گرفته شود تا در صورت وجود از بین رود.
تذکر مهم آنکه ، ورق گالوانیزه به خاطر شرایط موفولوژییکی سطح آن ، کمتر از آهن تمایل به جذب رنگ دارد و میان برخی صنعتگران اصطلاح است که گالوانیزه رنگ نمیگیرد ، اما با اسفاده از ترکیبات شوره زدا و چربیگیری میتوان سطح گالوانیزه رو برای چسبندگی رنگ آماده تر نمود.
جهت ثبت سوالات و توصیه های خود، فرم زیر را پر کنید.